전산화·자동화 넘어서 연계·통합된 ‘스마트화’ 필요
[컴퓨터월드] 국내 경제를 이끌어오던 제조업이 ‘위기’를 맞고 있다. 정부는 제조업의 위기 타개책으로 ‘스마트팩토리’를 제시하고 있다. 민관합동 스마트공장 추진단(이하 추진단)에 따르면 작년까지 1,240개 기업이 ‘스마트팩토리’ 보급사업을 통해 ‘스마트팩토리’ 구축을 지원받았다.
하지만 진정한 ‘스마트팩토리’로 거듭나기 위해서는 가야할 길이 멀다는 지적이다. 아직 ‘전산화’ 단계를 벗어나지 못하고 있는 대다수의 중소 제조업체들에 있어 스마트팩토리는 딴 나라 얘기라는 것이다. 산업부와 ‘민관합동 스마트공장 추진단’이 진행하는 보급 지원 사업에 대한 쓴소리가 불거져 나오고 있는 이유이다.
관계자들은 ‘스마트팩토리’는 단순한 ‘자동화’가 아님을 강조하며, ‘제조업 위기’를 벗어나기 위한 생존전략으로 반드시 고려해야 할 사항이라고 주장하며, 현실성 있는 지원사업을 요구하고 있다.
지원정책 분산, 예산 한정…‘보급사업’ 제역할 의문
한국의 제조업이 ‘위기’에 직면했다. 내부적으로 생산인력이 감소하고 있으며, 원자재 가격 상승 등으로 인해 수출 경쟁력도 점차 악화되고 있는 상황이다. 한국의 제조업 기반이 과거에 비해 약화돼고 있는 것이다.
딜로이트 글로벌과 미국경쟁력위원회(US Council on Competitiveness)는 ‘국제 제조업 경쟁력 지수’보고서를 통해 2010년 3위를 기록했던 한국의 제조업 경쟁력 순위가 2015년 5위까지 떨어졌으며 2020년에는 한 단계 더 떨어진 6위에 머무를 것으로 예측했다.
이러한 상황에서 지속가능한 경쟁력을 갖추기 위한 방법으로 ‘스마트팩토리’가 제시됐다. 산업부는 민간과 공동으로 ‘민관합동 스마트공장 추진단(이하 추진단)’을 설립해 적극적으로 ‘스마트팩토리’ 보급 사업을 진행하고 있다. 추진단은 2020년까지 전체 중소 제조기업의 1/3에 해당하는 1만 개의 스마트공장을 보급한다는 계획이다.
현재 추진단이 진행하는 사업은 크게 세 가지로 보급 및 확산사업, R&D 지원 사업, 표준진단 서비스 등이 있다. 보급사업을 통해 2015년말까지 1,240개사의 스마트공장 구축을 지원했고, 지난해 9월에는 ‘스마트공장 R&D 로드맵’을 수립해 설계 자동화, 품질 고도화, SW통합운영, 개방형 산업 IoT 플랫폼 등 스마트공장 보급과 연계한 6대 R&D 과제를 진행중이다. 또한 민간의 자발적인 스마트공장 확산을 위해 표준 진단모델을 개발, 자발적 진단을 가능하게 하겠다는 계획이다.
하지만 많은 업체들이 이러한 ‘톱다운’ 형식의 보급사업이 효과를 거둘 수 있을 것이냐에 대해 의문을 품고 있다. 특히 현재 진행 중인 보급사업의 경우 1억 원 이내 사업의 50%를 후지원하고 있다.
1억 원이라는 한정된 예산에서 50%만 일괄적으로 지원해 주는 현재의 지원 방식은 단순히 돈을 따내기 위한 수단으로 전락하기 십상이라는 지적이다.
한 관련 솔루션 기업 관계자는 “현재의 예산으로는 공장의 전 체계를 바꾸는 데는 한계가 있다”며, “스마트팩토리를 직접 구축하려던 사업자들도 지원사업의 한계로 축소해서 사업을 진행하게 되는 역효과가 있다”고 지적했다.
업체의 현황에 맞는 차등지급을 도입하는 등 대안이 필요하지만 ‘뚜렷한 근거 마련이 어렵다’는 이유로 현실적인 지원정책은 나오지 않고 있다.
클라우드 지원 ‘엇박’
도입자들과 솔루션 공급자들은 클라우드를 통해 시너지를 내려고 고민 중이다. 하지만 아직까지 ‘스마트팩토리’ 보급사업은 ‘구축’사업에만 지원되고 있다. 실제로 지난해 한 솔루션 업체는 고객사로부터 요구를 받아 클라우드 서비스 형태의 솔루션을 공급하고자 했으나, 추진단 측에서는 규정 미비로 반려당한 바 있다. 사실상 서버 등 각종 인프라 장비를 구매하지 않으면 ‘스마트팩토리 보급사업’의 지원을 받을 수 없다.
보급사업의 주 대상인 소규모 제조업체의 경우 클라우드 형태로 솔루션을 도입했을 때 많은 이점이 생긴다. 관계자들은 클라우드의 특성 때문에 SaaS 형태의 ‘스마트 팩토리’ 도입이 시급하다고 주장한다. SaaS 형태로 ‘스마트팩토리’를 구축했을 때 예상할 수 있는 이점으로는 서버 등 인프라 및 솔루션 도입비용 절감, 수월한 유지보수, 사용률 확인 및 제고 용이 등이 있다.
‘스마트팩토리’사업을 이끌어가는 주무부처인 산업부에서도 이러한 클라우드의 이점과 업계의 요구를 인지, 클라우드 지원사업을 올해부터 본격화하겠다는 계획이다. 하지만 이에 대해서도 업계의 쓴소리가 높다. 현재 산업부에서 ‘클라우드 스마트 팩토리’에 대해 준비하고 있지만 이는 통신사를 중심으로 ‘특정 산업단지 소재 기업’에 한해 보급하는 사업이기에 산업계의 요구와는 사실상 동떨어져 있다.
이러한 지적에 대해 산업부 관계자는 “클라우드의 이점은 충분히 인지하고 있다”며, “향후 산업단지 외에도 클라우드 형태의 보급을 점차 늘려 나갈 계획이다. 2020년까지 목표로 하고 있는 1만여 개 기업 중 상당수를 클라우드 형태의 스마트팩토리로 구현할 것”이라고 밝혔다.
‘스마트팩토리’, 제조업 경쟁력 확보의 필수과제
추진단이 공개한 자료에 따르면 ‘스마트팩토리 구축사업’을 통해 진행한 제조업체들은 불량률 27% 감소, 원가 29% 절감, 납기지연 19% 감소 등 생산성이 평균 25% 개선됐다.
전민규 산업통상자원부 사무관은 “보급사업은 2014년부터 시작돼 아직 2년이 안 된 상황이다. 처음에는 ‘스마트팩토리’에 대한 개념을 낯설어하던 제조업 종사자들이 여러번의 홍보와 설명회, 견학프로그램 등으로 인식이 많이 개선된 상황”이라며, “스마트팩토리가 확산될 수 있는 여건이 갖춰졌다. 정부 지원에만 의존하지 않고 구축성과를 체감한 후 직접 업그레이드를 하려는 업체도 많다”고 말했다.
이처럼 스마트공장 구축 필요성에 대한 공감대가 형성되면서 민간에서도 자발적 확산 움직임이 조성되고 있다. 삼성전자는 향후 2년간 150억 원을 출연하고 스마트공장 전문가 200여명을 추진단에 파견하는 등 적극적 지원에 나섰다.
아직은 전산화 단계…갈 길 먼 ‘스마트팩토리’
이러한 상황에서 ‘스마트팩토리’에 대한 오해도 불거져 나온다. 흔히 단순히 특정 솔루션을 도입하거나 공정을 자동화하는 것을 ‘스마트팩토리’로 오해한다. 하지만 전문가들은 ‘스마트팩토리’가 ‘자동화’나 ‘전산화’를 의미하는 것이 아니라고 강조한다.
이러한 오해가 발생하는 이유는 첫째로 아직 명확한 ‘스마트팩토리’에 대한 정의가 없기 때문이고, 둘째로는 국내의 제조업 기술 기반이 약하기 때문이다.
스마트팩토리를 정확히 정의내리기는 쉽지 않지만 업계가 공통으로 지적하는 부분은 ‘통합’과 ‘효율’이다. 업계는 ‘솔루션과 솔루션, 기기와 솔루션 등 시스템 간의 통합’과 ‘소비자와 생산자, 공장과 공장 간의 통합’을 통해 ‘맞춤형 생산’을 ‘대량생산’에 버금가는 ‘효율’을 낼 수 있도록 하는 방법론을 통틀어 ‘스마트팩토리’로 정의하고 있다. 나아가 물리적인 예측이나 공정의 변화를 가상 상황에서 시뮬레이션하고, 물류 등 외부 요소를 통합해 다양한 정보를 융합하는 전 과정을 일컫는다.
단순히 자동화 로봇을 구입하거나, 흔히 ‘스마트팩토리’용 4대 솔루션으로 꼽히는 MES, PLM, ERP, SCM 등 특정 솔루션을 도입하는 것만으로는 ‘스마트팩토리’라 정의내릴 수 없다는 게 공통된 지적이다. 하지만 아직 국내의 제반 상황에서 이러한 단계의 ‘스마트팩토리’를 구현하는 것은 현실적으로 불가능하다.
특히 중소/중견 기업의 경우 지속적인 로드맵을 가지고 투자를 진행해 나가는 것이 사실상 불가능하다. 따라서 보급사업 자체도 ‘스마트팩토리’를 완벽하게 구현해내는 것을 목표로 하고 있지는 않다.
추진단은 현재 각 개별 기업의 ‘스마트공장’ 수준을 ‘기초-중간1-중간2-고도화’라는 4가지 단계로 나눠 평가하고 있다. 현재 대부분의 기업이 기초 수준에 머물고 있지만 단계적 지원을 통해 점진적으로 고도화 단계로 이끌겠다는 계획이다.
추진단 관계자는 “단기적으로 고도화된 스마트팩토리 구현은 어렵다”며, “전산화 단계부터 차근차근 밟아나가 기업이 효율 증대를 체감하고, 점진적으로 발전시켜 나갈 수 있도록 하겠다”고 말했다.
약 10억 원 수준의 연매출을 내고 있는 한 중소 제조업체 대표는 “관심은 있지만 정확하게 어떤 지원을 하는지 알지는 못하고 있다”며, “중소기업의 경우 필요성을 느끼더라도 당장의 사업 여건으로 인해 스마트팩토리 도입이나 지원사업 신청이 쉬운 상황은 아니다”라는 입장을 밝혔다.
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생산, 제조 애플리케이션 업체는 이미 많다. 하지만 설비, 센서 데이터 등은 제대로 활용되지 못하고 있다. 데이터를 쌓아놓고만 있거나, 극히 적은 필요한 데이터만 활용되는 수준이다. 물론 그런 데이터만 모아서 처리해도 상당히 도움은 된다. 하지만 결국 경쟁력은 지금까지 활용하지 못한 데이터를 어떻게 활용하는가에서 나온다. 우리 회사는 특히 안전과 환경부분 센서에 집중하고 있다. 각종 위험요소와 환경요소 등의 데이터를 수집해 제조 기업에 도움을 주고자 한다. 온도, 습도, 먼지, 소음, 조도 등 환경 요소들만 수집하더라도 기업의 생산공정과 매치했을 때 많은 인사이트를 얻을 수 있다. 또한 기업의 민감정보와 달리 클라우드상으로 수집, 분석하는데 리스크가 적다. 또한 이러한 센서들은 생산공정 기계를 건드릴 필요 없이 손쉽게 부착형 도입이 가능하다. 따라서 센싱 데이터를 빠르고 쉽게 수집해 리포팅할 수 있다. 생산공정에서 5라는 설정값을 넣는다고 해서, 5라는 출력이 그대로 나오지 않는다. 온도, 습도, 조도 등 외부 환경요소 등으로 인해 기계의 설정 값이 그대로 출력될 수 없다. 이러한 데이터를 공정 데이터와 매칭해 분석하면 기업의 생산성 증진에도 큰 도움이 될 것이다. 결국 중요한 건 여러 데이터를 융합해나가는 것이다. 나아가 웨어러블 등 다양한 확장을 통해 위험요소를 미리 확인하고, 작업자의 안전을 확보할 수 있도록 도움을 줄 방법도 고민하고 있다. 제조업 종사자 분들이 ‘이러한 환경이 이러한 문제를 야기한다’는 가치를 깨닫게 되면 이후 ‘서비스로서의 스마트팩토리(SFaaS)’로 확장 또한 원활히 진행될 것이다.
 정부가 스마트팩토리를 확산하기 위해 구축비용을 지원하고 있다. 이러한 자금지원도 물론 중요하다. 하지만 현재까지 대부분의 스마트팩토리는 대기업의 보조시스템으로 붙기 위한 모습이 아닐까 우려된다. 자율성을 줄 수 있는 정책, 자금지원 제도가 마련돼야 한다. 300억 원 이하 매출을 가진 기업이 전체 업체수 80% 이상이지만 이러한 기업에 혜택이 내려가지 않고 있다. 그야말로 ‘전산화’조차 신경쓰지 않는 분들이 많다. 자유공모 등 현장의 아이디어가 필요한 시점이다. 창의적인 여러 방법론이 필요하다. |
장기적 안목, 기업 내 커뮤니케이션 필수
한편으로, 현장의 작업자들은 스마트팩토리가 진행되며 일자리를 잃게 되는 것이 아닌가 우려의 목소리가 높다. 실제 대기업을 중심으로 스마트팩토리 진행이 더딘 것이 이러한 노조의 우려 때문이라는 지적도 있다.
권봉현 LS산전 산업자동화 사업본부장은 “스마트팩토리는 단순한 자동화가 아니다”라고 강조했다. 정보흐름을 통해 공정을 효율화하고, 제품의 품질을 좋게 만들어가는 것이 스마트팩토리라는 것이다. 권 본부장은 “자동화는 사람이 줄어들기 마련이지만 스마트팩토리는 사람을 줄이는 게 아니라 같은 사람을 가지고 생산성을 높이는 것”이라고 반박했다.
전민규 산업부 사무관은 “단순히 스마트팩토리가 좋다더라는 말만 듣고 따라갈 것이 아니다. 기업 내에서 서로 소통하는 자리를 가져야한다”며, “완벽하게 자동화된 공장에서야 사람의 일자리가 줄어들 수 있지만 현재까지는 그저 일을 도와주는 도구에 가깝다. 일자리를 잃지 않겠다고 ‘자동차’ 대신 ‘인력거’를 끌 수 없는 노릇”이라고 지적했다.
이어 “회사가 성장해서 매출이 늘고 더 많은 사람을 뽑는 경우가 많다. 스마트팩토리 시스템을 운용하는 전산 인력도 많이 채용됐다. 산업 전반적으로 일자리 창출에 도움되는 면이 더 크다”며, “일자리를 잠식하는 것이 아니라 일자리의 질을 높여가는 것”이라고 강조했다.
관련 솔루션 기업 및 추진단 관계자들은 기업 내 의견수렴이 중요하다고 공통적으로 지적하고 있다. 성공적인 스마트팩토리를 위해서는 비단 노사화합뿐 아니라 장기적 안목도 필요하다. 대기업 협력사들의 경우 대기업 관계사에서 요구하는 특정 솔루션을 급하게 도입하는 경우가 많다. 반대로 군소 중소기업의 경우 큰 로드맵 없이 ‘지원’만을 받기 위해, 혹은 ‘주위에서 하기에’ 트렌드를 좇아 도입하려는 경우도 있다.
이럴 경우 향후 다른 장비/솔루션과 융합이 어렵거나, 심지어 다른 시스템으로 재구축이 필요한 경우도 생긴다. 전문가들은 기업 경쟁력 강화를 위해서는 반드시 장기적인 안목을 가지고 ‘스마트팩토리화’를 진행해 나가야 한다고 지적하고 있다.
| “4차 산업혁명, 생산자와 고객 모두에게 이익”
·레벨 1: 기업 내의 수직적 통합으로, 비즈니스 시스템이 작업 현장과 연결된다. 계획, 실행 및 여러 과정을 하나로 통합해 관련 데이터를 회사 시스템과 연결하고 비용과 같이 주요한 척도를 개선한다. 대부분의 자동차 생산 회사들이 이 방법을 채택했다. ·레벨 2: 기계간의 연결을 통해 기계 스스로가 문제점을 진단하고 보완한다. 기계들은 RFID 칩 및 내장 센서를 통해 상호간의 ‘대화’가 가능하고 서로 간의 업무 흐름 조율이 가능하다 ·레벨 3: 전자 상거래 통합 스마트팩토리이다. 고객 주문이 들어가는 순간부터 작업 현장까지 특화된 서비스를 제공하고 맞춤형 제품을 생산한다. ·레벨 4: 제조 협업으로 최초 부품제작자, 공급 및 디자인 회사, 고객 등 관련 그룹간의 협업을 용이하게 한다. 기업은 파트너와 실시간 정보 공유, 분석 및 대응이 가능하다. 예로 디자이너는 3D 프린터를 사용해 원형 제조 시간을 줄일 수 있게 됐을 뿐만 아니라 실시간 작업 현장 정보를 활용해 디자인 시험도 가능하다. ·레벨 5: 작업 현장에 있는 기계에 클라우드를 연결해 원격 모니터링, 제품 품질 관리 및 예지 정비가 가능하다. 원격 감시 및 관리가 가능한 레벨 5는 기계 상태 확인, 사고 방지 등 보다 효과적인 관리를 가능케 한다.
 할리 데이비슨의 디지털 운영을 활용한 재편성 스마트팩토리는 공장 내뿐만 아니라 생산, 재고 정리 등 회사의 주요 기능을 통합적으로 관리할 수 있기 때문에 효율성 및 효과성이 동시에 올라간다. 인터스트리 4.0을 가장 적극적으로 활용하는 회사중 하나인 할리 데이비슨은 새 제조공장 내의 모든 기기들을 연결했으며 제조 시간이나 환풍기 습도와 같은 사소한 기록도 하나하나 측정하고 분석한다. 이러한 기록을 활용해 할리 데이비슨은 고장을 포함한 다양한 문제들을 미리 예지하는 등 효율을 높이고 있다. 또한, 할리 데이비슨은 전자 상거래 통합 기능을 통해 고객의 구매와 동시에 주문을 등록하고 맞춤 바이크를 생산하는 등 서비스 품질 또한 높이고 있다. 아울러, 스마트팩토리를 도입하면서 한 공장에서만 200만 달러의 비용 절감 및 제조 과정을 21일에서 6시간으로 크게 단축하는 등 배달 체계의 효율성도 높였다. 스마트팩토리 도입 이후 할리데이비슨의 주가도 크게 올랐으며, 투자자뿐만 아니라 고객도 스마트팩토리의 기능 및 효과를 실감하고 있다. 인더스트리 4.0로의 변화 스마트 팩토리 수의 증가에도 불구하고 아직 여러 제조사들이 보안등을 이유로 도입을 망설이고 있다. 그러나 맥킨지 리포트에서 인더스트리 4.0가 회사의 수익을 23% 끌어올리고 생산성도 26% 개선할 것이라고 발표해 결과적으로 스마트팩토리가 점차 많이 사용 될 전망이다. 새로운 경쟁사들에게 뒤쳐지지 않게 스마트팩토리 도입을 적극 추천한다. |
| <산업동향>한중산업혁신 포럼 개최
 한국공학한림원과 중국공정원은 지난 4월 25일 ‘한중산업혁신 포럼’을 개최했다. 포럼에서는 왕 톈란(Wang Tianran) 중국과학원 센양자동화연구소 교수가 중국의 자동화 및 첨단제조산업 발전전략에 대해 발표했고, 고희권 민관합동 스마트공장 추진단 부단장이 한국의 스마트팩토리 추진전략에 대해 발표했다. 이어 이건우 한국 공학한림원 부회장의 진행으로 패널 토의가 열렸다. 이날 패널들은 스마트팩토리의 정의와 발전방향, 양국의 협력방안 등에 대해 다양한 토의를 진행했다. 주요 내용은 다음과 같다.
대기업 시스템이 융합되고 있는 것에 비해 중소기업은 상당부분 부족하다. 이러한 차이가 발생하는 이유는 결국 기업의 역량이다. 대기업의 경우 장기간에 걸쳐 시스템을 구축하고 이끌어 갈 내부역량이 충분하지만, 중소기업의 경우 대규모·장기투자는 사실상 불가능하다. 전체시스템은 자원관리(ERP) 시스템을 중심으로 현장데이터(MES/메니지먼트)를 연결하고, 공급망(SCM)을 연결해 주문부터 생산공급을 모두 연결하는 시스템으로 구성돼 있다. 최근에는 개발부터 데이터를 주고받으면서 전체 시스템을 통합적으로 운영하고 있다. 현재 LS산전은 천안공장 등에 싱글패키지를 만들어 단일라인으로 적용 가능하도록 스마트화를 진행 중이다. MES/품질관리/에너지관리와 더불어 시뮬레이션까지 패키지화해서 활용하려 하고 있다. 스마트팩토리 분야는 산업부 외에도 여러 부처에서 협력하고 있다. 산업부와 미래부가 협력해 미래부가 센서, CPS, 3D 프린팅, 에너지, IoT, 빅데이터, 클라우드, 홀로그램이라는 8대 요소기술의 개발을 맡고 있으며, 이를 모델화 해 ‘스마트팩토리’로 보급하는 것은 산업부가 담당하고 있다. 정부부처는 기능조직이며 수직조직이다. 이에 비해 중소기업청은 비교적 수평조직이다. 중소기업들을 육성해 나갈 육성책임이 있기에 앞으로 중소중견기업이 스마트팩토리를 적극 도입할 수 있도록 지원해나갈 계획이다. 산업부와 미래부에서 하고 있는 것에 맞춰 올해와 내년 중소중견기업들의 보급문제 해결을 위해 준비 중이고 고민 중이다. 우선 우리가 고민해봐야 할 것들이 있다. 첫 번째로는 ‘스마트팩토리’에 대한 정의가 뭐냐는 것이다. 어느 수준까지를 스마트팩토리로 할 것인가에 대해 논란이 있다. 사이버-물리 시스템(Cyber-Physical Systems, CPS)의 개념을 제시한 독일조차도 2025년까지 완성하는 게 목표다. 우리가 얘기하는 정의에 대해 정부 내에서도 분명하지 않다. 또 하나 중요한 것은 재정지원이다. 중소·중견기업들은 여전히 도입에 난항을 겪고 있다. 초기투자를 어떻게 지원할 것인가가 중요하다. 개별 기업에서는 노사, 공감대 마련이 중요하다. 특히 대기업의 경우 ‘스마트팩토리’ 도입이 어려운 이유는 노조의 부정적 시각 때문인 경우 많다. 원활한 의사소통을 통해 중소/중견기업에 좋은 점을 부각시켜야 할 때다. 한국의 제조업 개선 방향은 중국과 같다. 한국과 중국 양국이 ‘스마트팩토리’에서도 요소기술, 요소 모듈, 교육 등을 함께 협력하면 시너지 효과가 생길 것이다. 무엇보다 가장 중요한 것은 표준마련이다. 한국과 중국이 협력해 표준화를 주도해 나가면 좋을 것이다.
‘스마트제조’는 현재 전 세계적으로 발전하는 추세다. 중국도 ‘제조 2025’를 통해 스마트제조를 하나의 돌파구로 삼고 있다. 공업정보화부를 중심으로 정부차원에서 신중한 태도로 ‘스마트제조’에 대해 접근하고 있다. 진정한 스마트제조는 멀고도 험난하다. 전 세계적으로 ‘스마트제조’는 아직 진행해가는 단계다. 중국 공신부는 작년 42개의 시범사업을 선정했다. 한국의 경우 현재 1만 개의 기업을 목표로 스마트팩토리를 구축하고 있다. 이에 스마트팩토리에 대해 한국 분들께 질문을 드리고 싶다. 어떤 것이 스마트팩토리인가. ‘스마트팩토리’가 되기 위해서 마지노선이 필요하다. 로봇기계가 있으면 스마트공장인가. 클라우드 기술 이용한다고 스마트공장인가. 이런 것은 스마트팩토리가 아니다. 자동화공장이 스마트팩토리는 아니다.
융합기술이 주목받던 당시 ‘정의’에 대해 시간을 많이 들였다. 정작 중요한 ‘융합기술’에 대해 논의가 진행되지 못한 감이 있다. 스마트팩토리는 정의에 너무 시간을 쓰지 말고 ‘샘플’을 찾는 게 중요하다.
로봇의 경우 무선 정보전송 영향이 크다. 오늘 로봇에 대해 많은 얘기가 나왔지만 문제를 해결하지는 못했다. 실시간 전송은 어려운 과제다. 로봇 기술은 ‘스마트팩토리’ 내지는 ‘인텔리전트 메뉴팩쳐링’으로 만족할만한 수준에 도달하지 못했다. 사람과 로봇과의 의사소통이 중요하다. 이런 분야는 한국과 중국의 교류를 통해 다양한 돌파구를 마련할 필요가 있다. 중국은 ‘스마트팩토리’를 위해 4개의 시범단계 사업을 진행하고 있다. 이중 중요한 것은 ‘디지털화’다. 디지털화가 진행돼야 ‘인텔리전트’로 발전할 수 있다. 한국과 중국의 산업현황은 매우 유사하다. 유럽보다 빠르게 산업화가 이뤄지고 있으며, 기초가 약한 편이다. 중소기업이 특히 그렇다.
국내의 스마트팩토리는 아직 전산화에 가깝다. 결국 엄밀한 ‘인더스트리4.0’과는 다른 콘셉트라고 할 수 있다. 같은 스마트팩토리는 아니다. 전산화 기초-중간1-중간2-고도화의 4단계 중 ‘고도화’단계가 CPS/IoT 기반 ‘스마트팩토리’ 단계라 할 수 있다. 아직 이러한 고도화단계까지를 목표로 두지는 않고 있다. 중간1~중간2 단계를 2020년까지 1만개사 확보하는 것이 목표다. 일단은 중간1, 중간2 단계를 통해 효율적인 공장을 만드는 것이 목표다. 스마트팩토리는 ‘자동화’가 아니다. 자동화뿐 아니라 개인화된 상품을 대량생산에 버금가는 효율로 유연하게 생산하도록 하는 것이다. 아직까지는 가야할 길이 멀다.
스마트공장에서 중요한 부분은 지금까지의 진행 경험, 쌓인 경험들을 시스템화 하는 것이다. 경험을 시스템에 집어넣는 것은 어려운 일이다. LS산전의 경우 스마트공장을 시작한지 15년 됐다. 이제야 겨우 시스템에 경험이 녹아들어가는 시점이다. 모니터링/최적화/빅데이터 효율 이러한 경험의 밸런스를 맞추는 것이 중요하다. 대기업들은 이러한 경험을 중소기업에 나눠 시행착오를 겪지 않도록 도울 필요가 있다. 한국과 중국도 경험과 조합으로 상호 협력해 서로 도움 되는 형태로 협력을 진행해야 할 것이다.
스마트공장이 도입되면 기본적으로 제조자동화가 이뤄지게 된다. 따라서 인력이 주는 것은 어떻게 보면 당연한 사실이다. 하지만 전반적으로 회사의 경영환경이 달라지기에 전체 산업으로 봤을 때 복합요인으로 고용창출 및 확대에는 도움이 된다.
스마트공장은 자동화가 아니다. 정보흐름을 통해 효율화하고, 제품의 품질을 좋게, 발전을 빠르게 하는 것이다. 자동화는 사람이 줄어들기 마련이다. 하지만 스마트공장의 방향은 정보의 흐름을 어떻게 하느냐에 있다. 같은 인원으로 생산성을 높이는 것이라 봐야 한다. 기존의 단순 조립 인원이 수준 높은 개선작업에 참여해 품질을 높이고, 사고를 예방하는 직종으로 전환돼야 한다. 같은 인원으로 생산량이 늘어나는 것으로 봐야 한다. 자동화라고 하는 것만 집중해 본다면 사람이 줄어든다고 볼 수 있지만 ‘정보흐름’이라는 측면에서 본다면 이러한 우려는 상당부분 해소될 것이다.
마켓이 있다는 전제에서 공급 측면에서만 얘기한다. 실제로 우리가 가진 세계경제 문제점 대부분은 니즈가 새로운 시장을 형성하지 못하기 때문에 생긴다. 스마트메뉴팩처링 이슈는 누가 정보를 잘 다룰 수 있느냐다. 과연 한국과 중국이 실질적인 이익은 얼마나 볼 수 있겠는가.
스마트팩토리는 제조업의 향후 발전 패러다임이 될 것이다. 맹목적으로 트렌드에 맞춰 따라가면 안 된다. 품질 향상이라는 문제 인식에서 출발해야 한다. 다른 사람이 한다고 따라간다는 것은 바람직하지 않다.
독일, 미국 등 여러 나라에서 스마트공장을 이야기하고 있다. 일본, 영국, 네덜란드, 한국, 중국 등도 이와 함께 움직이고 있다. 선진국들은 스마트공장으로 경쟁력을 높이고 있다. 지금 스마트공장화 하지 않으면 나중에 경쟁에서 도태될 수 있다. 독일이 스마트팩토리에 힘을 쏟는 이유는 중국이 제조강국으로 급부상하면서 경쟁력 위기를 느끼기 시작했기 때문이다. 다량생산되는 저가물건과 경쟁하기 위해서는 효율을 높일 필요가 있다. 적은 인원 투입으로 물건을 생산할 수 있어야 한다. 이것이 ‘인더스트리4.0’이다. 경쟁에서 살아남고 이기기 위한 것이 ‘스마트팩토리’로 무작정 남을 따라한다면 절대 안된다. 살아남기 위해서 해야 한다.
현재 자동차 옵션의 경우 거의 모든 자동차마다 다르다. 주문형에 가까운 수준이다. 거의 모든 차가 커스터마이즈되도록 만들면서도 대량생산 효율 내고 있다. 그것이 좋은 예이다.공급의 측면에서는 전산화 레벨을 넘어서 ‘CPS레벨’까지 표준화돼야 한다. 표준화가 제대로 진행되면 양국 상호 이익이 가능할 것이다. |