[아이티데일리] 우리나라는 1970년대 중반 세계 조선시장에 본격적으로 뛰어들기 시작해, 90년대 후반에 들어서면서 일본을 제치고 세계 1위의 조선강국으로 부상했다. 2002년에 대우조선해양, 삼성중공업, 현대중공업 등 국내 조선업체들은 총 210척의 선박을 건조해 105억 3,900만 달러의 수출실적을 올렸다. 당시 관련 업계에서는 2012년에 전체 세계 시장의 40%에 해당하는 150억 달러의 매출을 달성할 것으로 전망했다.

2003년에 국내 조선산업에 참여하고 있던 업체들 수는 종업원 5인 이상의 소형조선소들을 포함할 경우, 약 250여 개사였다. 그 중 현대중공업과 삼성중공업, 대우조선해양이 빅3를 형성하고 있었으며, 한진중공업, 현대미포조선, 현대삼호중공업, STX조선이 다음 그룹을 형성하고 있었다. 이들은 정보기술(IT)를 활용해 비용을 절감하고 수익성을 높이기 위한 각종 프로젝트를 추진하고 있었다.

조선산업은 대표적인 노동집약적 산업이긴 하지만, 다른 산업에 비해 비교적 일찍부터 IT 기술을 이용해왔다. 70년대 말 국내 대형조선소들은 CAD/CAM, MIS 등의 정보시스템을 도입해 활용하기 시작했으며, 80년대 말 이후 조선산업의 호황이 지속되자, 기술력과 생산성 향상을 위해 CAD/CAM 시스템을 중심으로 하드웨어와 소프트웨어에 대한 적극적인 투자가 이뤄졌다. 삼성중공업 정보시스템그룹 황규옥 그룹장은 “조선산업이 굴뚝산업이라지만 상당 부분 전산화가 돼 있다. 이러한 바탕이 없다면 한 조선소에서 연간 40척이라는 배를 건조하는 것은 불가능하다”며 “시스템이 하루라도 정지하면 엄청난 영향을 주는 만큼 이런 일이 발생하지 않도록 하는 것이 IT 인프라의 목표”라고 말했다.

당시 산업자원부의 자료에 따르면 조선산업의 주요 시스템은 크게 세 가지로 나뉜다.

먼저 설계시스템 기술이다. 이 기술은 선박과 해양구조물의 성능 및 기능을 정의하고 생산‧운용을 위한 정보‧자료를 효율적으로 생성하고 관리하기 위한 수단으로 성능해석‧평가를 포함한 기본계획, 상세설계 및 생산기술을 포함한다.

두 번째는 생산관리시스템이다. 이는 제품모델을 기반으로 한 설계시스템과 생산시스템의 최적화를 위한 공정계획 및 관리기술을 포함하며, 시뮬레이션 기반의 공정계획 및 네트웍 기반의 협업체계를 완성하는 데 목적이 있다. 이 분야의 주요 기술은 CAPP(Computer Aided Processing Planning), ERP(Enterprise Resource Planning), SCM(Supply Chain Management), KMS(Knowledge Management System), SBM(Simulation Based Manufacturing) 등이었다.

마지막으로 생산자동화 시스템 기술. 이 기술은 선박건조를 위한 설비 및 관련 소프트웨어를 포함하며, 설계 및 생산관리시스템과 연계한 자동화체계를 지향하고 있었다.

대부분 조선업체들은 위의 세 가지를 기준으로 하위 시스템을 갖춰 나가고 있었다.

매출액 대비 IT 투자 비율은 1% 미만

국내 조선업체들의 2003년 IT투자 예산규모는 현대중공업을 제외하고 대부분 2002년도와 비슷하거나 소폭 증가했는데 당시 현대미포조선과 현대삼호, STX조선이 모두 10억 원 이상 예산을 늘렸다. 현대중공업은 2003년 초 정보부문의 조직이 1실 3부로 개편되면서, IT 전략에 대한 전체적인 검토와 수정 작업이 이뤄지면서 다소 감소했다. 하지만 매출액 대비 IT 투자 비율에서는 현대중공업을 제외하고 다른 업체들은 1%에 미치지 못했다. 이는 완성차 등 다른 제조업과 유사한 투자 비율이었다.

당시 조선업체들의 주요 IT 이슈는 캐드시스템 통합과 ERP, 지식관리시스템 등이었다.

조선업체는 다른 제조업과 달리 설계 공정이 전체 공정의 70%를 차지하고, 생산과 기타 다른 부분들이 나머지 30%를 차지한다. 그만큼 캐드시스템의 중요성이 높았다. 대우조선해양 IT기획팀 조학종 부장은 “조선 업종은 설계 비중이 매우 크다”고 전제한 뒤 “초기 설계에서 많은 정보를 가급적이면 빨리 생성해서 적시에 배포해주는 것이 중요하다. 여기에 비용이 산출돼야 하고 BOM 정보도 전달돼야 하며, 생산계획도 해야 되기 때문에 일관되게 정보를 전달해줘야 한다”고 강조했다.

캐드시스템의 경우 의장과 선체로 나뉘어 있는 캐드 시스템을 통합하거나 버전간 통합 작업이 주를 이루고 있었다. 선체설계와 의장설계에 각각 트라이본과 CADDS를 사용했던 대우조선은 유닉스 기반의 트라이본을 윈도우즈 기반으로 마이그레이션해서 윈도우즈 NT 기반의 조선전용 캐드시스템으로 통합 중이었다. 대우조선은 통합 작업이 끝나면 두 시스템 간의 인터페이스 작업이 필요치 않아 정보 공유가 원활해지는 만큼 시너지효과가 있을 것으로 기대했다.

STX조선도 기존의 유닉스 버전인 트라이본 V5에서 윈도우즈 NT 버전인 M2 환경으로 마이그레이션 작업이 한창이었다. 수백억 원을 들여 통합설계시스템 개발에 나섰으나 실패한 현대중공업은 트라이본과 GS캐드를 대상으로 테스트를 진행했으며 최종 결정을 앞두고 있었다. 이외에 오픈VMS 기반에서 트라이본 5.0을 캐드시스템으로 사용했던 현대삼호중공업도 2003년 연말에 윈도우즈 기반의 M2 캐드시스템을 적용할 계획이었다.

대우조선 ERP 성공이 확산 좌우

대우조선이 국내 조선사들 중에서 처음으로 패키지를 도입, 시스템을 구축하면서 관심을 끌었던 ERP는 당시 업체들 간의 뜨거운 논란의 대상이었다. 조선업이 다른 제조업과는 달리 선주의 요구에 따라 선박을 설계, 생산하는 주문생산체계라는 점에서 그 이유를 찾을 수 있었다. 잠수함이나 군함처럼 일정한 기준이 정해져 있거나, 항공모함처럼 건조하는 데 4년 이상 소요되는 단일 프로젝트를 진행하는 경우에는 ERP 도입이 가능하지만 1년에 40척을 건조하는 조선소에서 ERP 도입은 그 성공사례가 없었다. 더욱이 조선은 전자 등과는 달라 일일결산이 크게 중요하지 않았다. 이는 조선업종의 특성상 2005년까지의 경영계획이 확정된 상태이기 때문에 굳이 일일 결산을 하지 않아도 된다는 것을 의미했다. 이런 상황에서도 업체들은 ERP 도입을 고려하고 있었다.

한진중공업 정보시스템팀 김용우 팀장은 “ERP의 경우 일관생산 분야에 적용이 가능하고, 생산원가라든지 단위당 유닛 등을 체계적으로 따지는 데는 매우 유용하다. 그러나 조선이나 건설은 가장 기본적인 것이 공정관리이다. 따라서 공정관리를 어떻게 하느냐가 문제인데 공정관리를 자원과 같이 맞물려 돌아가도록 지원하는 모듈이 없다”고 지적했다. 김 팀장은 “공정관리와 ERP가 제대로 연계되지 않으면 재무적 관점에서 돈의 흐름은 보일지 모르지만 PMIS(Project Management Information System)나 EIS(Executive Information System)를 지원할 수는 없을 것”이라고 덧붙였다.

이러한 견해들에 대해 대우조선 경영혁신담당자로 ERP를 구축한 PI추진팀을 이끌었던 백이근 이사는 대우조선의 ERP 도입 배경을 다음과 같이 말했다.

“품질이나 납기, 가격 면에서 최고의 조선소가 되겠다는 것이 회사의 기본 방침이자 전략이다. 이 목표를 달성하기 위해서는 비용 절감이 중요한데 이를 위해서는 원가구조를 알아야 하고, 원가구조를 알기 위해서는 데이터를 분석해야 된다. 그런데 분석할 데이터가 정확하지 않고 전체를 하나로 묶어서 볼 필요가 있다는 점에서 PI를 통해서 ERP를 추진하게 됐다.”

2003년 국내 조선업체들은 ERP에 상당한 관심을 갖고 있었다. 현대중공업이 ERP 도입을 위한 사전 준비작업에 본격적으로 나섰으며, 관계사인 현대미포조선이나 현대삼호중공업도 ERP 추진 계획을 세웠다.

그러나 대부분의 조선사들은 당시 관망하는 자세를 취했다. 준비는 하되 대우조선해양의 프로젝트 성공 여부를 지켜보면서 결정하겠다는 생각이었다.

지식관리시스템 구축도 조선업계의 주요한 이슈 중 하나였다. 삼성중공업은 다큐멘텀을 이용해 전자문서관리시스템을 구축했는데, 엔지니어링 데이터를 이곳에 축적했다. 삼성중공업 정보시스템그룹의 황규옥 그룹장은 “어떻게 지식을 축적하고 관리, 이용할 것인가가 문제”라며 전문그룹별로 지식관리체계를 따로 가져갈 필요성이 있다고 주장했다. 황규옥 그룹장이 설명하는 지식시스템이란 어떤 장애상황이 발생했을 때 그에 대한 조치방안을 정리해 데이터베이스로 구축해놓은 것이다. 삼성중공업은 일반적인 지식관리 외에도 시운전 지식관리시스템과 같이 별도의 전문화된 지식관리시스템을 구축하고 있었다.

ERP 추진과 병행해 지식관리시스템을 구축하고 있던 대우조선은 컨텐츠별 현황과 프로세스 분석을 끝내고, ERP 및 포탈과 연계하는 방안을 마련해 2003년 연말까지 작업을 완료, 2004년 1월 시스템을 오픈할 예정이었다.

모바일 솔루션과 디지털 조선소에도 주목

이외에도 조선업계에서 관심의 대상이 됐던 것은 디지털 조선소와 모바일 시스템이었다.

2003년 당시 디지털 조선 시스템에 대해 가장 활발한 움직임을 보였던 곳은 삼성중공업이다.

삼성중공업은 2003년 초 서울대 디지털선박신기술센터와 협력해 2004년까지 60억 원을 투자해 차세대 선박제조시스템을 개발하기로 했다. 이 디지털 조선 시스템은 가상 환경에서 실제 선박을 건조하는 것처럼 시뮬레이션함으로써 실제 생산 공정을 최적화하는 시스템이다. 삼성중공업 황규옥 그룹장은 “3년 과정으로 진행되는 디지털 조선 시스템은 3년 만에 모두 해결될 수 있는 문제는 아니지만 2차년도가 끝나면 일부분 사용할 수 있을 것”이라며 “부재만 해도 40만 개나 되는 선박의 건조 공정을 컴퓨터를 통해 시뮬레이션 해보면 완벽하게 배를 건조한 만큼은 아니지만 공정이나 공법, 오작, 스케줄, 설비 등에서 상당한 효과를 거둘 수 있을 것”이라고 기대했다.

한편, 무선랜이나 모바일을 이용한 업무 환경을 구축하는 경우도 늘어나고 있었다.

대우조선해양은 2002년에 ‘선박용 파이프 적치 보급관리 시스템’과 ‘원격품질관리시스템’ 등 두 가지 모바일 시스템을 구축했다. ‘선박용 파이프 적치 보급관리 시스템’은 선박 제조 시 들어가는 파이프의 적치장 업무를 이동통신망과 PDA를 이용해 현장에서 실시간으로 처리할 수 있도록 한 것이다. ‘원격품질관리시스템’은 대우조선이 협력업체를 통해 외주 제작하는 선박건조과정을 현장에서 무선랜으로 전송함으로써 원격으로 부품 상태를 점검하고 주문을 내릴 수 있는 시스템이다.

유닉스와 NT 기반 서버가 대세

당시 업체별 IT 인프라와 시스템 환경을 살펴보면, 삼성중공업이 의장설계 부문에 메인프레임을 사용하고 있었으며, 한진중공업과 현대중공업은 기간계 시스템에 메인프레임을 사용하고 있었다. 이들 업체들 외의 나머지 업체들은 대부분 유닉스와 NT서버를 이용해 기간계시스템과 설계시스템을 운용하고 있었다. 그리고 그룹웨어를 제외한 각종 시스템에는 별도의 소프트웨어를 적용해 구성하기보다는 자체 개발한 시스템을 사용하고 있는 것이 특징이었다.

대우조선은 J2EE 기반으로 개발해 웹으로 엑세스가 가능한 품질관리시스템과 클라이언트/서버 환경의 전자구매시스템(e-PIN), 선박 A/S시스템(e-ASnet), 협업생산시스템(e-COPS)을 갖추고 있었다. IT 운영과 관련해서는 대우정보시스템의 80명 인력으로 구성된 정보운영부에 일임하고 있었는데 2003년 말까지 SLA계약을 체결하는 한편, IT 관련 조직을 점진적으로 통합할 계획을 갖고 있었다. 대우조선은 또 ERP시스템 도입에 맞춰 옥포조선소 내에 2개의 데이터센터를 재해복구-고가용성(DR-HA)으로 구성했다.

삼중공업의 주요 시스템은 오토콘(Autokon)을 이용한 신체설계시스템과 H-캐담이 적용된 의장설계시스템, 인터넷 구매시스템인 SGiPS, 고객 관련 시스템인 ‘CS 이비즈 플라자(CS eBiz Plaza)’, A/S를 처리하는 ‘플러스(PLUS)’ 시스템, 품질관리 시스템인 ‘아틀라스(ATLAS)’, 통합물류 시스템인 ‘토로스(TOLOS)’와 배관물류 시스템인 ‘피코스(PICOS)’ 등을 구축, 활용하고 있었다. 특히 SGiPS의 경우 전자카탈로그와 입찰 기능 외에 역경매가 가능했는데 삼성중공업은 인터넷 구매시스템을 통해 구매업무를 30% 이상 효율화해 연간 450억 원의 비용을 줄일 수 있을 것으로 기대했다.

한진중공업은 2003년 7월에 통합생산관리시스템인 아이프로콘(Integrated Production Control System: iProcon)의 본격 가동에 들어갔다. 이 시스템은 일정계획 및 비용통제기법(PERT/CPM) 이론을 바탕으로 조선 공정관리에 요구되는 다양한 기능을 가진 생산 중심의 공기비용품질관리시스템으로 계약에서 인도까지의 모든 공정의 작업단위 일정관리를 그래픽환경에서 지원했다.

아이프로콘은 자원 일정과 제한된 자원에 의한 최적 일정산출 시뮬레이션, 공정내역 통합관리, 성과측정 관리, 주요 기자재 조달일정 및 설계일정 관리 등의 기능을 제공했다. 따라서 아이프로콘을 이용하면 공정정보를 쉽게 모니터링 할 수 있었고, 품질자원 등의 종합적 관리도 가능해 경영진을 위한 정보조회 기능도 제공했다.

전자구매시스템 이용률 높아

현대미포조선은 98년부터 신조사업을 본격화해 그 비중을 계속 늘렸지만 2003년까지는 수리 부문의 비중이 큰 편이었다. 더욱이 신조할 수 있는 야드가 17만 평밖에 되지 않아 현대삼호나 STX조선에 비해 사정이 열악했다. 현대미포조선은 이러한 단점을 물류시스템 등을 통해 극복하고 있었다. 신상원 부장에 따르면 다른 동종업체들이 15일 정도의 재고분을 가져간다면 미포조선은 2~3일 재고만 남겨놓는 상태였다. 즉 물류시스템을 바탕으로 한 재고관리와 납고관리가 잘 되고 있었다.

현대미포조선 서무현 수석은 “조선시스템의 핵은 생산계획, 설계계획, 자재계획”이라면서 “이것들이 제대로 작동하기 위해서는 정보흐름관리가 키포인트인데, 현대미포조선은 이러한 데이터의 흐름이 원활하게 유지되도록 노력을 기울이고 있다”고 강조했다.

설계시스템의 경우에는 트라이본 제품을 사용했으며, 신조 부문의 후발업체로서 다른 기업들과의 철저한 벤치마크 테스트를 통해서 구축한 시스템이니만큼 상당히 안정적으로 운영된다는 것이 현대미포조선의 설명이었다. e프로큐어먼트는 현대중공업의 ‘하이프로’를 함께 이용했으며, 그룹웨어는 지식관리 기능이 가미된 웹플러스의 ‘플러스웨어’를 도입했다.

현대삼호중공업은 2001년부터 2003년까지 서버와 네트웍 등 하드웨어 부문에 집중적으로 투자했다. 이 기간 중 구입한 하드웨어는 유닉스 서버 8대, 윈도우즈 2000서버 3대, 리눅스 서버 1대, 디스크 어레이 3개, 테이프 장치 1개 등이다. IT 인프라를 확충한 현대삼호는 영업/설계/생산/자재/원가‧회계 등의 기간시스템을 자체 개발하는 한편, 선주와 선급, 계열사, 협력업체와 동시 협업시스템을 구현하고, 인적자원 관리시스템도 구축했다.

현대중공업은 다양한 사업부만큼이나 정보기술 조직도 복잡하고 분산돼 있었다. 2003년 3월 정보부문 조직을 1실 3부 12팀으로 재편하면서 IT 부문을 한데 모으는 작업을 진행했지만 8월까지 마무리가 되지 않은 상태였다. 조직 재편과 함께 정보화 전략도 많은 수정이 가해졌는데 가장 대표적인 것이 5년에 걸쳐 400억 원을 투입한 것으로 알려졌던 통합생산정보관리시스템(Hi-CIM)의 백지화였다. 현대중공업은 트라이본과 GS캐드를 놓고 벤치마크 테스트를 벌였으며 최종 결정은 2003년 9월 중에 내릴 계획이었다.

2000년에 메인프레임을 업그레이드한 현대중공업은 조선생산과 조선자재, 원가회계 등 기간업무의 약 40%를 메인프레임에서 운용했는데 2003년 8월 당시 다운사이징 계획은 없었다. 전자조달시스템으로 현대미포조선, 현대삼호중공업과 함께 ‘하이프로’를 운영했으며, 2003년 연말에 ERP 프로젝트를 발주할 것으로 예상했다.

STX조선 전산부서는 정보운영팀이 개발, 운영, 캐드 운영 등 3개 파트로 구성돼 있었으며 외주 인력 4명을 포함해 27명이 전산을 담당했다. 매출액 대비 IT 투자 규모는 1%가 되지 않았지만 2년 동안 투자 비율은 높아지고 있었다. STX조선은 협력업체와 선주 관리를 위한 SCM과 CRM을 ASP를 통해 구현했으며, 핸디소프트의 핸디오피스를 이용해 그룹웨어를 구성했다. 그리고 조업관리시스템은 자체 개발해 보유하고 있었다.

95년부터 야드에 초점을 맞춰 MIS시스템을 개발한 STX조선은 야드 중심의 현장지원책을 꾸준히 강구했다. 블록이동관리시스템이 그 대표적인 예였다. STX조선 정보운영팀의 온부일 팀장은 “각종 정보가 사무실만 벗어나면 단절되는 경향이 있다”면서 “한정되긴 하지만 현장에서 PDA를 통해 도면을 보고 업무를 진행할 수 있도록 지원하는 한편, 부재의 이동관리나 강재의 적치장 관리를 모바일을 통해 이용할 수 있는 시스템을 개발하는 데 주력하고 있다”고 말했다.

한편, STX조선은 2002년 11월 전자구매시스템을 개통했다. 당시 250개 업체가 참여하고 있던 이 시스템을 통한 STX조선의 거래 규모는 입고의 95%, 발주의 70% 정도였으며, 철강을 제외한 98% 정도를 전자구매로 이용하고 있었다.