한국전기초자 하성호, 신명곤(경북대학교 경영대학원)
현재는 VAX 시스템을 메인 시스템으로 하고 있고, 사용자 컴퓨터는 클라이언트/서버 형식보다 단말기의 성격을 띠고 있어서 메인 컴퓨터에 문제 발생 시에는 각 단말기를 사용할 수 없게 되는 단점을 가지고 있었다. 또 설계데이터나 실적데이터를 SAM 파일에 저장하고 있어 데이터베이스 미사용에 따른 불편함과 데이터를 관리하는 데에도 어려움이 많았다.
DECNet이라는 VAX 시스템의 네트웍 환경을 사용하여 사용자간에 자료를 공유하고 공동 작업을 하고 있었는데 이 환경은 사용자를 추가할 경우 네트웍 공사 작업에 어려운 점이 있고 비용 또한 많이 소요되었다. 따라서 이런 문제를 해결하기 위해 초자의 금형팀은 윈도우즈 기반의 금형시스템을 개발하기로 하고 이를 전문적으로 맡아 처리할 수 있는 아웃소싱 전문업체를 물색했다.
신규 금형시스템 구축 계획
일반적으로 정보시스템 구축의 성공 여부는 프로젝트 추진 주체의 의지에 따라 결정된다. 금형시스템 구축의 성공 여부 또한 마찬가지다. 프로젝트 담당자는 시스템 구축과 관련된 모든 사항을 숙지하고, 현업 사용자와 개발자 사이에서 서로의 입장을 충분히 이해해야 한다. 특히 사용자의 요구가 시스템에 반영되며 프로젝트가 일관되게 진행되고 개발자들의 능력이 충분히 발휘될 수 있는 환경을 조성해야 한다.
초자의 프로젝트 발주처인 금형팀은 다음과 같은 준비 과정을 거쳐 프로젝트를 추진하였다. 첫째, 프로젝트를 추진할 팀을 구성하였다. 금형팀 내에서 프로젝트 팀을 총괄할 팀장과 실무 담당자, 설계프로그램을 위한 설계 담당자, 가공현장 담당자 그리고 개발에 참여할 개발자 등으로 팀을 구성하였다. 추진 팀은 프로젝트 추진 과정에서 각 업무별 전문가와 커뮤니케이션과 조정을 담당하여야 하고 팀원간의 협동 관계를 형성하여 직위의 권한보다도 지식이나 능력의 권한으로 행동하여, 프로젝트가 성공적으로 완료될 수 있도록 프로젝트 성과에 대한 책임을 명확하게 질 수 있어야 한다.
둘째, 현업 사용자의 금형시스템에 대한 인식을 파악하고 금형팀 내부 사용자의 인식을 바꾸기 위해서 프로젝트 추진 목표를 명확히 설명하였다. 그러나 현재 대부분의 금형팀 내부 사용자는 기존 시스템 환경에 익숙해져 있어 쉽게 윈도우즈라는 새로운 환경을 받아들이기 어려웠고 때때로 부정적인 시각을 노출하였다.
이런 시각을 바꾸기 위하여 프로젝트 개시 전에 많은 시간을 할애하여 팀 미팅을 가졌고 기존 시스템과 향후 개발될 신규 시스템 간의 장단점을 설명하였다. 시스템 완료 시 보다 많은 장점이 있을 것이라고 팀원을 설득하는 과정도 아울러 진행되었다.
셋째, 프로젝트 추진 목표와 요구사항을 정의하였다. 시스템 전반에 걸친 현황과 현안을 파악하고, 각종 업무일지와 보고서 등의 자료를 분석하여 프로젝트의 방향과 추진 목표를 설정하였고, 현업 담당자, 팀장 및 부서장과의 회의를 통하여 프로젝트 영역과 기능을 도출할 수 있었다.
넷째, 프로젝트 추진 전략과 추진 방향을 설정하였다. 도출한 사용자 요구의 우선순위를 결정하여 프로젝트 추진 방향을 설정하였고, 이를 토대로 신규 시스템의 타당성과 방향성을 구체화 시켰으며 그리고 향후 개발하게 될 시스템의 전략적 비전을 팀장과 협의하여 정의하였다.
다섯째, 프로젝트 범위를 확정하였다. 데이터, 기능 및 프로세스 영역을 정의하고 모델링였다. 여섯째, 프로젝트 상세 계획을 수립하였다. 금형시스템을 분석하고 설계하기 위한 상세 계획을 수립하고 투자 대비 효과 분석, 예산 비용 등을 도출하였다.
아웃소싱 업체 선정 과정
초자는 시스템 구축 계획에 따라 개발 목적을 충족시킬 수 있는 전문 아웃소싱 업체를 선정하고자 하였다. 프로젝트 수행 경험과 역량을 보유한 업체가 우선시 되었다. 금형시스템 프로젝트는 일반적인 정보시스템 개발이 아니라, 금형이라는 특수 분야의 전문 지식을 보유해야 하므로 전산 부서에서 프로젝트를 추진하지 않고, 금형팀에서 직접 발주하였다.
특히 프로젝트 담당자는 금형팀 내에서 자신의 고유 업무와 병행해서 프로젝트를 추진해야 했기 때문에 자체 개발보다는 시스템 구축을 아웃소싱 (기업 내부의 프로젝트를 제 3자에게 위탁해 처리하거나, 외부 전산 전문 업체가 고객의 정보처리 업무의 일부 또는 전부를 장기간 운영 관리하는 것)으로 추진하고자 하였다. 초자의 환경에 적합한 2개 업체를 1차적으로 압축 선발하고, 유진데이터를 최종 결정했다.
유진데이터는 지금까지의 자료를 바탕으로 각 단위 프로그램을 코딩 할 수 있도록 Method/1 방법론을 적용하여 단계별, 분야별, 업무별 일정을 확정하였다.
프로젝트가 개시되고 최초 3개월에는 업무 분석을 하는데, 2개월부터는 시스템 설계와 병행하였다. 기능 설계서를 2개월간 작성하여 보다 빠른 프로젝트가 되도록 하였으며 4개월째부터 담당자 별로 프로그램 작성을 할 수 있도록 일정을 잡았으며 최초 8개월째부터 프로그래머 각 개인별 오프라인 테스트를 실시하였다. 마지막 2개월 동안 온라인 테스트를 마치면 프로젝트 종료 보고를 끝으로 본 금형 시스템 구축 프로젝트를 마치는 것으로 하였다.
그러나 이것은 계획에 불과하였고 실제 일정과는 괴리가 있었다. 원래 계획에는 3명이 10개월간 프로젝트를 하도록 되어 있었으나 프로그램 작성 단계에서 개발자를 더 투입하는 것이 시스템 구축에 효율적이라 생각하여 처음 3개월간은 고급 인력 1명과 중급 인력 1명 등 2명만으로 시작하였다. 예상대로 일정에 차질이 있었고 이는 잔업(보통 밤 11시까지 근무)으로 보정할 수 있었다.
현행 금형시스템 (AS-IS) 분석
현행 VAX 시스템에서 운영되는 기존 업무 프로세스를 파악하고 정보를 수집하여 회의를 통해 업무 프로세스에 대한 분석을 하였다. VAX 시스템 환경을 모르면 기존 프로세스를 파악할 수 없었다. 그러나 유진데이터는 다른 관련 프로젝트를 수행한 경험이 있었기 때문에 VAX 시스템을 분석하는 데에는 문제가 없었다.
먼저 기존 시스템에 대한 문서화가 거의 되어있지 않은 상황이었으므로 포트란(Fortran) 언어로 작성되어 있는 프로그램을 출력하여 업무 프로세스를 분석하기 시작했다. 많은 분량이었지만 일정에 따라 진행되어 나갔다. 그러나 시스템 사용자의 도움 없이 현행 프로세스를 완벽하게 분석한다는 것이 불가능하기 때문에 담당 별로 설명을 해 줄 사람이 필요했다. 하지만 각자의 바쁜 업무 일정으로 인해 프로젝트에 시간을 할애하는 것은 상당히 어려운 일이었다.
그러나 현업사용자들은 도와준다는 말만 할 뿐 도무지 실제적인 도움을 선뜻 주질 않았다. 답답한 상황이 계속되었다. 일단 계약은 성사되었기 때문에 잘못되면 유진데이터가 일정 내 프로젝트 완수의 책임을 덮어 쓸 수밖에 없는 것이 현실이기 때문이다. 어떻게든 프로세스에 대한 설명을 들어야 하였기에 현업 사용자를 독촉하는 수밖에 다른 방법이 없었다.
초자의 금형 설계 데이터 산출 업무는 숙련된 한 명에 의해 이루어지고 있었다. 업무에 관한 정보가 특정 담당자에게만 국한되어 있으므로 담당자의 유고 시에는 해당 자료의 상황 파악이나 정보의 공유가 원활히 이루어지지 못하고 있어 가공프로그램 생성에 애로를 느끼고 있었다.
또한 기존의 업무를 수행하는 데이터 산출은 텍스트 기반의 파일 형식으로 되어 있어 타 시스템과의 데이터 공유가 전혀 이루어지지 않으며, 설계 데이터를 분석한다거나 보고서 출력 시 많은 시간과 부정확한 결과를 가져올 수 있었다.
특히 새로운 브라운관이 생산될 경우에 그에 맞는 설계 데이터가 필요하나 이를 산출하는데 많은 시간과 노력을 필요로 함으로 비현실적이었다. 따라서 기존 화면으로 설계 데이터를 입력, 조회하는 것에는 한계가 있었다.
이러한 문제점을 해결하기 위해서 텍스트 형식의 기존 시스템을 윈도우 기반의 환경으로 전환하여 엑셀 (Excel)과 같은 윈도우 애플리케이션과 데이터 공유가 가능하도록 하였다. 그리고 사내 인트라넷을 이용하여 관련되는 모든 사람이 데이터를 공유할 수 있도록 하였고, 설계데이터 입력 후 즉시 가공 데이터를 산출하여 가공함으로써 금형 개발 기간을 한층 더 단축하고자 하였다.
개선된 금형시스템 (TO-BE) 도출
금형시스템은 현장에서 관리되는 유리(글래스) 측정 정보, 가공 정보, 금형 설계 정보 등 금형 제작 및 보정에 관련된 정보를 관리하는 시스템이다. 금형 가공프로그램을 작성하고, 제작된 금형을 3차원 측정기를 통해 측정하여 금형 품질을 관리하며 또한 성형에서 만들어진 제품을 측정하여 금형 보정 정보를 산출한다.
현행 업무 프로세스의 검토가 끝나고 설계 데이터 자동 산출을 위한 시스템의 청사진을 구축하였다. 금형 가공을 위해 설계 담당자는 CAD/CAM으로 만들어진 품종 별 (Plunger, Shell, Bottom) 금형 설계 데이터를 금형 서버내의 데이터베이스에 저장하게 된다. 각 클라이언트 PC에서는 이 금형 설계 데이터를 읽어 들여서 시뮬레이션으로 금형 가공을 하게 한다. 시뮬레이션을 통해 정상적으로 가공된다는 것을 확인한 후 가공프로그램은 CNC 가공설비로 송신되어 가공을 하게 되며, 가공을 마친 금형은 금형 공장 설비에 붙여져서 제품을 만들게 된다.
제품으로 만들어진 전면유리는 3차원 측정기에서 측정프로그램을 이용하여 제품의 합격 여부를 측정하게 되고 합격수치가 나왔을 경우 측정 데이터는 금형 데이터베이스에 저장된다. 그리고 측정 데이터가 합격수치에 근접하지 못하게 되면 설계 담당자가 재설계 데이터를 생성하여 시뮬레이션을 통해 보정한 후 새로운 가공프로그램을 생성시킨다. 새로 보정된 가공프로그램은 데이터베이스에 재저장되어 금형 가공을 하게 하는데 이때 저장된 모든 설계 데이터는 사내 인트라넷을 통해 부서 내의 모든 사람들이 공유할 수 있도록 한다.
신규 금형시스템 설계
현장에 설치된 DNC PC는 가공기, 측정기 사이에 데이터를 송수신하기 위해 연결되어 있고, 송수신 데이터는 서버의 데이터베이스에 저장, 관리된다. 하드웨어 인터페이스 사양은 컴퓨터 사이의 일반적인 통신 사양인 TCP/IP를 기본으로 하고 있으며 기타 하드웨어로는 금형 정보를 관리하는 데이터베이스서버와 응용프로그램을 관리하는 금형서버로 구성된다. 또한 금형 가공프로그램을 생성하고 CAD/CAM 파일을 관리하는 CAD/CAM서버와 3차원 측정을 위한 전용 컴퓨터가 있다.
신규 시스템의 원만한 설계를 위하여 각 프로세스 별로 구성도와 기능명세서, 데이터 흐름을 설계하였다. 프로세스에는 전면유리 설계정보 등록, 전면유리 가공, 전면유리 정보 조회, 3차원 측정 프로그램 등록, 전면유리 측정정보 등록 등이 있다.
금형시스템 개발
분석/설계 결과를 바탕으로 각 단위 프로그램을 코딩 하였다. VAX 시스템을 윈도우즈 NT 형식으로 바꾸는 작업이기 때문에 구 시스템의 각 프로세스 간의 연관 관계를 모르면 코딩 하는데 많은 애로사항이 발생할 수 있다. 따라서 프로세스간 연관 관계를 파악하는데 많은 시간을 소요하였다. 그러나 문서화가 부족하고 현업 사용자의 참여가 부진한 상태에서 쉽게 기존 프로세스간 관계를 알 수가 없었으며 답답한 시간이 계속 흘러가고 있었다. 우여곡절 끝에 총 화면 수 120여 본의 시스템 개발이 완료되었다.
금형시스템 테스트
설계된 Plunge 치수 정보를 담당자 별로 윈도우즈 화면을 통하여 입력하도록 하였다. 그러나 현업 담당자는 기존 시스템에 익숙해져 있기 때문에 좀처럼 새로운 시스템에 설계 데이터를 입력 하는데 협조하지 않았다. 치수 정보가 입력되어야 테스트가 가능하기 때문에 유진데이터 입장에서는 더 이상 두고만 볼 수 없었다.
유진데이터가 직접 입력을 해서 테스트를 하는 수밖에 없었다. 시간도 없는데 직접 입력해서 테스트를 하려니 어려운 점이 한두 가지가 아니었다. 어렵게 오프라인 테스트를 끝내고 온라인 테스트를 하기에 이르렀다.
다행스러운 일은 그 동안 사용자 교육과 개인적 친분을 통해 현업 사용자와 좋은 관계를 쌓은 것이 온라인 테스트에서 어느 정도의 협조로 나타나게 되었다는 것이다. 그러나 테스트 중에는 조금의 실수가 있어도 금형을 못쓰게 되는 경우가 발생하기 때문에 더욱 조심스러운 테스트가 필요했다.
신규 시스템 운영 및 유지보수
신규 시스템 운영은 테스트 못지않게 중요하다. 기존 시스템을 새로운 시스템으로 교체해서 금형 가공을 해야 하기 때문에 신중에 신중을 기했다. 시스템 운영 전에 기존 VAX 시스템에 저장되어 있는 파일 형태의 각종 데이터를 NT 시스템의 데이터베이스에 변환하여 입력하였다.
이것은 상당히 중요한 작업이었는데 지금까지 사용한 설계데이터를 그대로 재활용할 수 있어야 하기 때문이었다. 현업 사용자와 관련 직원들을 대상으로 구축된 금형시스템을 교육하였고, 시스템 운영에 관한 교육도 이미 실시했기 때문에 새로운 시스템의 운영에서는 큰 문제가 제기되지 않았다. 다만 완료한 프로그램에 오류가 발생되지 않을까 더 관심을 두었다.
구현된 시스템에 대한 운영자 매뉴얼과 사용자 매뉴얼을 작성하였고 필요 시 매뉴얼로 문제를 해결할 수 있도록 하였다. 정상적인 시스템 가동 및 운영을 위해 최종 테스트와 이행 작업을 병행하며, 혹시 발생할 수도 있는 오류에 대해서도 확인 수정하여 정상 운영에 만전을 기하도록 했다.